HTP Pro Pulse 220 Review: Testen van kleinere MIG-draad voor snellere neersmeltsnelheid

Inleiding

Bij MIG-lassen wordt de keuze van de draaddiameter vaak behandeld als een eenvoudige regel: dikker materiaal vraagt om dikkere draad. Maar een nadere blik op de prestaties in de praktijk suggereert dat er meer flexibiliteit is dan het leerboek suggereert. Deze test op de HTP Pro Pulse 220 onderzoekt of een kleinere draad daadwerkelijk een hogere neersmeltsnelheid en diepere indringing kan leveren, vooral op machines met een beperkte stroomsterkte.

De machine die hier wordt gebruikt is de HTP Pro Pulse 220, een MIG-lasser in de 200 ampère-klasse. De test richt zich op 1/4 inch dik zacht staal, waarbij alles onder de 200 ampère blijft. Dit vertegenwoordigt de bovenkant van de materiaaldikte die redelijkerwijs regelmatig te lassen is met een machine in de 200 ampère-klasse. Walshuid werd van het staal verwijderd om dat als variabele uit te sluiten, wat een goede algemene praktijk is, ongeacht de klus.

De testopstelling

De basislas werd uitgevoerd met 0.030 inch ER70S-6 MIG-draad. Er werden overal handmatige instellingen gebruikt, met een draadaanvoersnelheid van 618 inch per minuut. Dat is een agressieve aanvoersnelheid, maar het produceerde ongeveer 200 ampère en 24,5 volt met een solide resultaat. De techniek werd eenvoudig gehouden: een rechte duwhoek van 10 tot 15 graden, ongeveer 45 graden in de verbinding, dicht bij de voorrand van het lasbad blijvend.

De boog liep soepel met een klassiek gebakken spek-geluid en wat spatten, wat te verwachten is bij zoveel ampère door een draad van deze dikte. Er werd geen anti-spatmiddel gebruikt. Het grootste deel van de las zat rond de 180 tot 190 ampère, en de resulterende rups zag er aan de oppervlakte schoon uit. Er verzamelde zich wat groter spatmateriaal aan de onderkant, maar het liet gemakkelijk los zonder anti-spatbehandeling.

De lassen vergelijken

Na het vaststellen van de basislijn werd de machine omgeschakeld naar 0.035 inch draad. De HTP Pro Pulse 220 is een van de weinige machines in zijn klasse die een grote rol van 12 inch draad accepteert, wat het wisselen van maten eenvoudig maakt. Offline tests kwamen uit op 420 inch per minuut en 23 volt, wat een zeer vergelijkbare stroomsterkte en algemeen uiterlijk opleverde als de basislijn.

De tweede las werd uitgevoerd aan de achterkant van hetzelfde proefstuk, zodat beide konden worden doorgesneden voor vergelijking. Het doel was een eerlijke vergelijking: dezelfde techniek, dezelfde duwhoek, hetzelfde beoogde hoeklasformaat. De 0.035 las liep op een vergelijkbare 180 tot 190 ampère, en de boog gedroeg zich net als de eerste. De resulterende hoeklas mat iets meer dan 3/16 inch, dicht bij de 0.030 las van hetzelfde formaat. De spatniveaus waren vergelijkbaar tussen de twee.

De resultaten: tijd en neersmeltsnelheid

De belangrijkste bevinding kwam van de lastijd. De 6 inch las met 0.030 draad duurde 26 seconden, terwijl dezelfde las met 0.035 draad 31 seconden duurde. Dat is ruwweg een tijdsbesparing van 20 procent met de kleinere draad. Beide lassen liepen op vergelijkbare stroomsterkte, produceerden een vergelijkbaar lasformaat en vertoonden een vergelijkbaar rupsprofiel.

Dit is natuurkundig gezien logisch. Dezelfde stroomsterkte door een kleiner dwarsdoorsnede-oppervlak creëert een hogere stroomdichtheid, wat een boog produceert die effectiever in het materiaal doordringt. Dat is dezelfde reden waarom gevulde draad de neiging heeft beter in te bijten. Het verschil in indringing was niet dramatisch, maar de 0.030 draad vertoonde wel een lichte voorsprong.

Indringing en versmelting

Van elke las werd een doorsnede genomen om de versmelting tot aan de wortel van de verbinding te verifiëren. Beide lassen vertoonden een goede versmelting op de onderste hoek, wat geruststellend is voor kortsluitbooglassen op dikkere plaat. Hoewel diepere indringing altijd welkom zou zijn op 1/4 inch materiaal, zijn de resultaten hier typerend voor dit proces.

Tussen de twee draaddiameters was er geen hemelsbreed verschil in indringing. De 0.030 draad presteerde marginaal beter, consistent met de theorie van hogere stroomdichtheid. Voor de meeste praktische doeleinden zou beide draad een acceptabele las op deze materiaaldikte produceren.

De echte beperking: draadaanvoersnelheid

De praktische limiet in dit scenario is niet de draad zelf, maar hoe snel de machine deze kan aanvoeren. Om 180 ampère te bereiken met 0.030 draad, moest de aanvoersnelheid boven de 600 inch per minuut uitkomen. Niet elke machine kan dat aan. Op een machine die beperkt is tot ongeveer 450 inch per minuut, zou de 0.030 draad dezelfde stroomsterkte niet bereiken, en zou de neersmeltsnelheid onder die van de 0.035 draad zakken.

Omgekeerd, op een grotere machine met meer stroomreserve, zou de 0.035 draad de kleinere draad kunnen overtreffen door simpelweg meer ampère door de draad te sturen. De beste keuze hangt af van de aanvoersnelheidscapaciteit van de machine en het ampèrebereik dat je moet bereiken.

Koopadvies

Voor de HTP Pro Pulse 220 is de praktische conclusie om overal 0.030 draad geladen te houden. Het bereikt dicht bij de maximale stroomsterkte van de machine door simpelweg de draadaanvoersnelheid te verhogen, en het bespaart tijd op elke las zonder kwaliteit op te offeren. Er is geen sterke reden om voor de meeste werkzaamheden op deze machine over te schakelen naar 0.035.

Voor een grotere MIG-machine is het vasthouden aan 0.035 draad logisch, omdat het de machine in staat stelt op volle capaciteit te draaien. Hoewel 0.045 draad in eerdere tests iets beter presteerde op 1/2 inch plaat, was de verbetering niet significant genoeg om het gedoe van het wisselen van draadspoelen te rechtvaardigen.

Conclusie

De leerboekbereiken voor draaddiameter gelden nog steeds als uitgangspunt, maar deze test laat zien dat een kleinere draad echt voordelig kan zijn wanneer de machine deze snel genoeg kan aanvoeren. Op de HTP Pro Pulse 220 leverde 0.030 draad een tijdsbesparing van 20 procent op ten opzichte van 0.035 draad bij dezelfde stroomsterkte, met vergelijkbare indringing en laskwaliteit. Rijders en lassers dienen zich te realiseren dat ze de aanvoersnelheidslimieten van hun machine moeten overwegen voordat ze een draaddiameter kiezen, in plaats van standaard voor de dikste optie te gaan.